改进生产工艺 提高生产效率

    天下无难事，只怕有心人。杨福龙为了提高工效，他数次在机床边深思，当他发现车床的转速和走刀量要比镗床快很多，用车床按上工装比镗床快数倍，于是他就想以镗床加工改为车床加工。有了初步的想法之后，杨福龙便开始着手实现他的这个想法，由于他白天工作时间要带班生产，还要带徒弟，他只能用自己的休息时间来搞革新，同时他把自己的设想与车间的师傅们讨论，在试验过程中遇到的难题与同事们共同研究解决，经过90多个日夜的反复试验，终于成功了，这证明了车床加工工效比镗床快3倍。

    下决心破难题。但是，革新并不是一帆风顺的，在革新的过程中，遇到了许多技术方面的难题。首先是模轮压板直径加大至1570mm后，高度为600mm，厚度单边为7mm，在加工过程中，工件不是跑偏就是中心点对不上，加工出来的工件通常报废率高达50%，给加工造成很大的困扰，不仅是成本高、工效提不上来，遇到了难题，杨福龙没有灰心，没有退缩，而是向书本寻找答案，晚上翻阅他在技工学校学习的知识，并向老师傅请解决办法，他反复利用夹具固定的方式试验，虽经过4次改进，都不如人意，于是他向公司从事工艺的老前辈颜旭明师傅请教，把自己遇到的难题告诉他，请他指教解决办法。颜师傅建议他可以尝试多点活动可调方式，经过颜师傅的指点，杨福龙茅塞顿开，终于有了解决思路，于是与同事一道开始了研究和试验：他们首先找到了问题的关键所在，就是工件薄而大，加工起来容易变形，要保证合格率，就必须减少变形，针对这个问题，他们先将一个花盘底板工装固定在卡盘上，接着，在工件上钻10个M10的螺丝孔，这样就能把工件固定在花盘上了。解决了工件位置固定的问题之后，又产生了新的问题，因为工件高而薄，在加工过程中会发生抖动，为了防止拉动产生的位置偏移，他们采用了多点活动可调支架以应对，这样就可以进行重复定位，保证加工质量。此外，他们为了减少机器摩擦和切削的阻力，在车力上加大加宽，在各工种老师傅的协同下，功夫不负有心人，经过反复试验加工，最终这套压板工装成功了。公司采用了这套压板工装加工工件后，既保证了加工质量，效率还提高了3倍以上。